本篇目录：

• 1、磨削都有哪些加工特点?
• 2、数控磨削工艺的特点有哪些?
• 3、外圆磨削有哪几种方式?各有何特点?各适用于什么场合?
• 4、外圆磨削四种方法的特点及应用
• 5、磨床磨削加工的特点是什么?
• 6、磨削加工的特点?

磨削都有哪些加工特点?

1、磨削与其他切削加工方式，如车削、铣削、刨削等比较，具有以下特点：（1）磨削速度很高，每秒可达 30m～50m；磨削温度较高，可达1000℃～1500℃；磨削过程历时很短，只有万分之一秒左右。

2、【答案】：其工艺特点是：(1)磨削的精度高、表面粗糙度值小；(2)可磨削硬度高的材料；(3)磨削径向力大；(4)磨削温度高；(5)砂轮具有自锐性能。磨削主要应用于外圆、内圆、平面、锥面和各种成形面的精加工。

3、由于砂轮的多刃性、自锐性等特点，而且磨削是切削速度很高，以及磨床本身精度较高等原因，工件磨削后的精度和表面光洁度都很高，一般磨削精度达1-2级，光洁度达▽7-▽10；朝精磨削时，精度可达1级以上，光洁度可达14级别。

数控磨削工艺的特点有哪些?

1、数控技术的主要特点包括：高精度：数控机床可以实现高精度的加工，最小可达0.001毫米，远远高于传统机床。高效率：数控设备可以实现高速加工，工作效率高，生产效率大大提高。

2、）加工工艺 数控加工：工艺要求更严密，工序相对集中。传统机械加工：操作工人根据情况可以相对自由地调整工艺，通常做单工序加工。2）质量 数控加工：依靠机床本身来完成加工，受人为因素影响较小，加工质量稳定，产品合格率高。

3、数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和。

4、【答案】：其工艺特点是：(1)磨削的精度高、表面粗糙度值小；(2)可磨削硬度高的材料；(3)磨削径向力大；(4)磨削温度高；(5)砂轮具有自锐性能。磨削主要应用于外圆、内圆、平面、锥面和各种成形面的精加工。

5、数控外圆磨床 的 特点 数控 外圆磨床 与普通外圆磨床比较，在磨削范围方面，普通外圆磨床主要用于磨削圆柱面、圆锥面 或阶梯轴肩的 端面 磨削。

6、通过补偿技术，数控机床可获得比本身精度更高的加工精度。尤其提高了同一批零件生产的一致性，产品合格率高，加工质量稳定。（3）生产效率高。零件加工所需的时间主要包括机动时间和辅助时间两部分。

外圆磨削有哪几种方式?各有何特点?各适用于什么场合?

磨削外圆的方法有两种，一种是采用顶尖顶着顶尖孔磨；另一种是无心磨床磨外圆。精度高的、带有台阶的工件适合用顶尖顶着磨；一般的、批量大的、没有台阶的适合采用无心磨床磨。

主要用于在平面磨床上磨削平面、沟槽等。平面磨削有两种：用砂轮外圆表面磨削的称为周边磨削(图3)，一般使用卧轴平面磨床，如用成形砂轮也可加工各种成形面；用砂轮端面磨削的称为端面磨削，一般使用立轴平面磨床。

磨削外圆有4种方法：纵向磨削法。磨削时，工作台作纵向往复进给，砂轮作周期性横向进给，工件的磨削余量要在多次往复行程中磨去；切入磨削法（横向磨削法）。

无心外圆磨削方法有通磨（属纵向磨削法）和切入磨削两种，加工直径多在300mm以下且重量不是太重的工件，作通磨时不适于磨削圆锥面。端面外圆磨削：就是端面和外圆一同磨削。适用于加工带法兰的零件等。

外圆磨削四种方法的特点及应用

1、磨削成形内表面时，可采用切入磨削法。在坐标磨床上磨削内孔时，工件固定在工作台上，砂轮除作高速旋转外，还绕所磨孔的中心线作行星运动。内圆磨削时，由于砂轮直径小，磨削速度常常低于30米/秒。

2、磨削外圆有4种方法：纵向磨削法。磨削时，工作台作纵向往复进给，砂轮作周期性横向进给，工件的磨削余量要在多次往复行程中磨去；切入磨削法（横向磨削法）。

3、（3）分段综合磨法 先采用横磨法对工件外圆表面进行分段磨削，每段都留下0.01～0.03mm的精磨余量，然后用纵磨法进行精磨。

4、横磨法生产效率高，适用于成批或大量生产中，磨削长度短、刚性好、精度低的外圆表面及两侧都有台肩的轴径。若将砂轮修整成型，也可直接磨削成型面。

磨床磨削加工的特点是什么?

1、由于砂轮的多刃性、自锐性等特点，而且磨削是切削速度很高，以及磨床本身精度较高等原因，工件磨削后的精度和表面光洁度都很高，一般磨削精度达1-2级，光洁度达_7-_10；朝精磨削时，精度可达1级以上，光洁度可达14级别。

2、加工精度高，光洁度高.一般加工余量较小. 磨床是各类金属切削机床中品种最多的一类，主要类型有外圆磨床、内圆磨床、平面磨床、无心磨床、工具磨床等。

3、（2）磨削加工可以获得较高的加工精度和很小的表面粗糙度值。（3）磨削不但可以加工软材料，如未淬火钢、铸铁和有色金属等，而且还可以加工淬火钢及其他刀具不能加工的硬质材料，如瓷件、硬质合金等。

4、磨削是一种主要利用磨料进行材料去除的加工方式，与其它加工方式所用刀具不同。主要用于金属材料的热后加工，对修正齿形、齿向作用不大，主要是表面精加工（抛光，调整外观尺寸）。工艺发热量大，要求较好冷却效果。

5、磨削加工的主要特点就是加工精度高、表面粗糙度好。在磨削加工中，容易产生的伤害有：烧伤、划伤。烧伤：是砂轮修整的不够锋利，或者进刀量过大，产生的切削热过多，都会容易造成烧伤。

6、磨削加工有外圆磨、平面磨、无心磨等。外圆磨削主要在外圆磨床上进行，用以磨削轴类工件的外圆柱，外圆锥和轴肩端面。

磨削加工的特点?

1、其最大的特点是：可用于加工各种工件的内外圆柱面、圆锥面和平面，以及螺纹、齿轮和花键等特殊、复杂的成形表面。具有加工精度高，表面粗糙度小的特点。

2、主要特点：磨削过程中，磨粒的棱角磨钝后，因切削力的作用，往往自行破碎或脱落而露出新的锋利的磨砺，这种现象称为砂轮的自锐性。磨料磨削过程中产生大量热量，因此需要用大量流动的冷却水降温。

3、【答案】：其工艺特点是：(1)磨削的精度高、表面粗糙度值小；(2)可磨削硬度高的材料；(3)磨削径向力大；(4)磨削温度高；(5)砂轮具有自锐性能。磨削主要应用于外圆、内圆、平面、锥面和各种成形面的精加工。

4、磨削加工的主要特点就是加工精度高、表面粗糙度好。在磨削加工中，容易产生的伤害有：烧伤、划伤。烧伤：是砂轮修整的不够锋利，或者进刀量过大，产生的切削热过多，都会容易造成烧伤。

5、磨削就是用砂轮、油石和磨料（氧化铝、碳化硅等微粒）对工件表面进行切削加工。磨削加工的主要特点：磨削过程中，磨粒的棱角磨钝后，因切削力的作用，往往自行破碎或脱落而露出新的锋利的磨砺，这种现象称为砂轮的自锐性。

到此，以上就是小编对于简述磨床的加工特点的问题就介绍到这了，希望介绍的几点解答对大家有用，有任何问题和不懂的，欢迎各位老师在评论区讨论，给我留言。